Marzec 2012 - Opis projektu zrealizowanego przez firmę Prętczyński sp. z o.o.

Firma Thermoplast, której zakład produkcyjny znajduje się w Libiążu, specjalizuje się w projektowaniu i produkcji systemów profili, z wszelkiego rodzaju tworzyw sztucznych, o różnych stopniach twardości, powierzchniach i kolorach. Firma Thermoplast powstała w 1989 roku jako szwajcarsko-polskie Joint Venture i należy do grupy pionierów produkujących okna z tworzyw sztucznych. Kolejne lata, to również specjalizacja w wytłaczaniu nietypowych profili przeznaczonych dla przemysłu.

W obszarze profili z tworzyw sztucznych oferta firmy Thermoplast obejmuje: profile wykończeniowe do budowy mebli, profile uszczelniające dla branży budowlanej, profile dekoracyjne do aranżacji pomieszczeń oraz specjalne profile dla przemysłu. Przykładowo Thermoplast zaopatruje wszystkie gałęzie przemysłu meblowego w produkty takie jak: obrzeża, cokoły lub rolety, komponenty do produkcji biurek lub całych kolekcji mebli kuchennych. Produkty Thermoplast dostępne są w różnych wymiarach i całej gamie kolorów.

Thermoplast w produkcji wykorzystuje tylko tworzywa sztuczne wiodących światowych producentów a jej produkty spełniają wszelkie kryteria kontroli laboratoryjnej, zarówno surowca jak i produktu końcowego. Firma Thermoplast posiada własny warsztat budowy narzędzi. Specjaliści z Polski i Austrii budują narzędzia do produkcji profili według najnowszych technologii i zgodnie z zachodnimi standardami.

Nowoczesne linie produkcyjne, działające 24 godziny na dobę, know-how doświadczonych niemieckich i austriackich specjalistów, oraz zaangażowanie polskiego zespołu pracowników pozwala firmie w krótkim czasie zrealizować indywidualne zamówienia. Ponad 130 pracowników Thermoplast produkuje dla światowych odbiorców, w takich krajach jak Austria, Szwajcaria, Niemcy, Rosja, Chiny.

Proces planowania przed wdrożeniem systemu Preactor

Bartosz Pytka, Kierownik Działu Planowania Produkcji w firmie Thermoplast, opisuje trudności przy użyciu dotychczasowych metod planowania produkcji oraz motywy decyzji wyboru systemu Preactor do zarządzania planowaniem produkcji.

„Przed wdrożeniem systemu PREACTOR harmonogramowanie odbywało się dwutorowo, zamówienia były wprowadzane do systemu MRP (NAVISION) i eksportowane w postaci zleceń produkcyjnych do MS Project. Po zaharmonogramowaniu produkcji konieczna była ręczna aktualizacja zleceń w systemie NAV o daty wykonania oraz terminy realizacji. System MS Projekt nie umożliwiał stworzenia rankingów atrybutów produkcyjnych i planowanie z wykorzystaniem automatów było niemożliwe. Kolejki produkcyjne były sortowane ręcznie z uwzględnieniem podłoży kolorystycznych oraz terminów realizacji. W systemie MS Project nie było możliwości zautomatyzowanego uwzględnienia czasów związanych z przezbrojeniami linii produkcyjnych.

Powyższe problemy spowodowały, że kierownictwo spółki Thermoplast rozpoczęło poszukiwania programu, który spełniłby oczekiwania firmy w zakresie szczegółowego i skomplikowanego planowania z uwzględnieniem specyfiki funkcjonowania zakładu.

Po pierwszym spotkaniu z firmą Prętczyński otrzymaliśmy propozycje kompleksowego rozwiązania w oparciu o system Preactor APS400, które uwzględniało wszystkie nasze specyficzne potrzeby.”

Bartosz Pytka opisuje także skalę procesu produkcyjnego, którą należy uwzględnić przy planowaniu.

“Harmonogramowaniu podlega 25 gniazd roboczych tzw. ograniczenia pierwszorzędowe oraz wszelkiego rodzaju urządzenia peryferyjne oraz dodatkowe maszyny wspomagające proces produkcji tzw. ograniczenia drugorzędowe. Wszystkie harmonogramowane zasoby zamykają się w łącznej liczbie około 300.”

Proces wdrożenia i rozwiązanie

Wdrożenie systemu Preactor w wersji APS 400 zostało przeprowadzone przez firmę Prętczyński, partnera firmy Preactor International w Polsce zajmującego się rozwiązaniami Preactor od 2002 roku.

Proces wdrożenia rozpoczęto w drugiej połowie 2008 roku. Prace rozpoczęto od szkoleń z wykorzystaniem prototypu przygotowanego na etapie prezentacji systemu.

Następnie wspólnie przygotowano koncepcję zastosowania systemu w firmie Thermoplast. Koncepcja uwzględniała:

• Opis miejsca systemu Preactor w procesie planowania produkcji Thermoplast.

• Opis wymiany danych pomiędzy systemem Preactor i systemem Microsoft Dynamics NAV.

• Analizę danych eksportowanych z systemu Microsoft Dynamics NAV w celu wskazania rodzajów problemów uniemożliwiających harmonogramowanie poszczególnych zleceń.

• Ograniczenia procesu produkcyjnego, które miały być ujęte w modelu harmonogramowania.

• Opis sposobu odwzorowania czasów przezbrojeń linii.

• Reguły harmonogramowania i możliwe sposoby wizualizacji harmonogramu na poszczególnych wydziałach.

W kolejnym etapie, zgodnie z dokumentem koncepcji, przystąpiono do budowy modelu i importu danych z systemu Microsoft Dynamics NAV. Z systemu Microsoft Dynamics NAV eksportowane są zlecenia produkcyjne wraz z przypisaną technologią, oraz struktura BoM zawierającą informację o narzędziach przypisanych do zleceń. Z systemu Preactor, po harmonogramowaniu, eksportowane są do systemu Microsoft Dynamics NAV planowane daty rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych zleceń, wraz z liną przypisaną w wyniku planowania.

Funkcjonalność w modelu wykorzystywanym przez firmę Thermoplast obejmował m.in.:

• Kalkulacje czasu przezbrojenia linii wykorzystując macierze czasów zależnych od przejść ze względu na podłoże kolorystyczne, oraz zmianę narzędzia.

• Uwzględnienie w procesie planowania ograniczeń związanych z narzędziami (ponad 300 pozycji) i operatorami.

• Sortowanie zleceń ze względu na ranking kolorów i ranking narzędzi.

Wdrożenie systemu trwało ok. 3 miesięcy od przygotowania dokumentu koncepcji. Na koniec wdrożenia przygotowano dokumentację opisując dane w modelu oraz procedury przygotowania harmonogramu.

Efekty wdrożenia

Bartosz Pytka opisuje korzyści osiągnięte po wdrożeniu Preactor.

“Po wdrożeniu otrzymaliśmy dodatkowe możliwości w postaci planowania szczegółowego przezbrojeń gniazd roboczych w zależności od rodzaju produkcji, a także od stosowanej technologii obróbki powierzchni profilu. Specjalnie utworzone rankingi atrybutów (dla narzędzi, kolorystyki i terminów realizacji) pozwoliły sprawnie i optymalnie planować kolejki produkcyjne. Automatyzacja w znaczący sposób pozwoliła skrócić czas poświęcany na planowanie produkcji oraz wyeliminowała błędy związane z ręcznym planowaniem. Utworzono skrypt wymiany danych pomiędzy systemem Preactor oraz Navision który automatycznie aktualizuje informacje o harmonogramowanych zleceniach o daty produkcji oraz o zapotrzebowania materiałowe co w znacznym stopniu ułatwia również pracę w działach logistyki oraz sprzedaży.

Cały proces wdrożenia przebiegał bardzo sprawnie a firma Prętczyński na bieżąco reagowała na dodatkowe uwagi.”