Firma Supravis Group S.A. z siedzibą w Bydgoszczy jest producentem opakowań z tworzyw sztucznych dla przemysłu spożywczego. Posiada znaczący udział na polskim rynku opakowań, a jej sprzedaż eksportowa jest na poziomie blisko 50% przychodów. Do produktów wykonywanych przez firmę należą: folia barierowa i woreczki foliowe, osłonki wielowarstwowe, osłonki jednowarstwowe.

Harmonogramowanie produkcji obejmuje kilkadziesiąt zasobów na trzech wydziałach produkcyjnych odpowiedzialnych za produkcję opakowania, nadruk i konfekcjonowanie. Planowanie oparta jest w większości o zamówienia klientów, gdzie kluczową informacją jest termin realizacji zamówienia.

W roku 2005 firma Supravis Group S.A. zdecydowała się na wdrożenie systemu Preactor APS 400, który został zintegrowany z systemem klasy ERP: IFS Applications. Wdrożenie systemu do harmonogramowania produkcji zostało przeprowadzone przez firmę Prętczyński sp. z o.o., partnera firmy Preactor International w Polsce.

Wojciech Rzyski z firmy Supravis Group S.A. wyjaśnia dlaczego wybrano system Preactor:

„Na etapie wyboru systemu informatyczny dla naszej firmy, zdawaliśmy sobie sprawę, iż jednym z kluczowych problemów firm produkcyjnych jest m.in. proces planowania produkcji. Proces ten jest szczególnie istotny w przypadku branży przetwórstwa tworzyw sztucznych jak i specyfiki działalności, gdzie oferuje się bardzo szeroką gamę wytwarzanych produktów głównie na zamówienia klientów. Poszukując najlepszego rozwiązania staraliśmy znaleźć system, który zapewni nam z jednej strony możliwie największą elastyczność w kształtowaniu harmonogramu produkcji, biorąc pod uwagę wiele kryteriów jak i wielkość naszego parku maszynowego, z drugiej strony zapewni optymalizację pod kątem obniżenia kosztów wytwarzania. Analizując oferowane na rynku rozwiązania system Preactor spełnił zakładane wymagania przy największych jednocześnie możliwościach, ergonomii pracy planisty w zakresie planowania oraz co było dla nas bardzo istotne możliwości integracji z systemem ERP”.

Jednym z podstawowych zadań wdrożenia było wprowadzenie centralnego harmonogramu produkcji, czyli posiadanie wizualizacji wszystkich zasobów wykorzystywanych w procesie produkcyjnym oraz powiązań pomiędzy nimi. Dotychczas na każdym z wydziałów oddzielne działy planistyczne były odpowiedzialne za ustalenie kolejności zadań. Oznaczało to często, że uzgodnienia pomiędzy oddzielnymi działami planistycznymi odnośnie możliwego terminu realizacji zlecenia wydłużały czas odpowiedzi do klienta.

Dlatego posiadanie jednego centralnego harmonogramu miało na celu szybsze uzyskanie odpowiedzi na pytanie: „Na kiedy możemy zrealizować zamówienie?” System Preactor umieszczony na pierwszym wydziale generuje wstępny harmonogram dla wszystkich zasobów i na jego podstawie pracują kolejne wydziały, mając możliwość pewnych korekt po uzgodnieniu z Głównym Planistą.

Istotną kwestią w szybkim udostępnieniu informacji z harmonogramu jest ścisła integracja z systemem IFS Applications. System Preactor pobiera informacje konieczne do harmonogramowania, czyli zlecenia produkcyjne wraz z przypisaną do nich marszrutą, a po wygenerowaniu planu, do systemu IFS przesyłane są planowane daty startu i zakończenia zleceń. W ten sposób pracownicy działu handlowego analizując zamówienia klientów, posiadają podpowiedzi z harmonogramu dotyczące planowanych terminów realizacji bez konieczności wykonywania telefonów do Planisty. Dodatkowo w firmie Supravis wykorzystuje się wykresy Gantta w formie stron www, które stanowią podpowiedź w jakim horyzoncie planistycznym zajęte są poszczególne linie i jaka jest aktualna kolejność zadań na harmonogramie.

Dla przygotowywanego modelu jednym z kluczowych wymagań była możliwość odwzorowania czasów przezbrojeń linii, których czas trwania wynikał z kolejności zleceń ułożonych na harmonogramie i ich właściwości. Przykładowo przezbrojenie linii z produktu w kolorze jasnym na produkt w kolorze ciemnym jest krótsze, niż przezbrojenie z produktu w kolorze ciemnym na produkt w kolorze jasnym. Nieodpowiednia kolejność, oprócz straconego czasu, będzie miała wpływ na ilość generowanego odpadu.

W modelu dla firmy Supravis oprócz kolorów zdefiniowano dodatkowe atrybuty, które mają znaczenie dla przezbrojenia linii: wykorzystywany rodzaj narzędzia (przezbrojenie linii może trwać nawet do 12 godzin, jeżeli wymagana jest zmiana narzędzia), wymiar produktu, grupa produktów. Dla poszczególnych linii czasy przezbrojeń mogą być różne, a dodatkowo na innych wydziałach inne atrybuty (np. na drukowaniu rodzaj nadruku) będą miały większe znaczenie.

Ze względu na sposób pracy Planisty w firmie Supravis, który często wykorzystuje możliwość manualnego przeniesienia operacji na alternatywną linię, istotna jest natychmiastowa podpowiedź: jak zmieni się czas przezbrojenia po zmianie zasobu i zmianie kolejności operacji? W ten sposób długość operacji przygotowania wskazuje na konsekwencje przeprowadzanej zmiany i ostrzega, kiedy wystąpi konieczność np. wprowadzenia 12 godzin przezbrojenia.

Odpowiednie sparametryzowanie macierzy przezbrojeń było wstępem do przygotowania reguł harmonogramowania umożliwiających minimalizację czasów przygotowania. Wykorzystano reguły APS związane z preferowaną kolejnością zadań, w których zdefiniowano, według jakich atrybutów dokonywana jest minimalizacja. Jednak w codziennej pracy Planista w większym stopniu korzysta z funkcjonalności „drag & drop”, która umożliwia manualne zmiany kolejności zadań w generatorze harmonogramu.

Korzystając z doświadczenia i dodatkowych informacji w postaci priorytetów przypisanych do zleceń, Planista ma pełną kontrolę nad harmonogramem. Po wprowadzeniu zmian na pierwszym wydziale Planista używa reguł, które automatycznie układają kolejkę zadań dla kolejnych wydziałów.

Michał Prętczyński odpowiedzialny ze strony firmy Prętczyński sp. z o.o. za przygotowanie modelu dla firmy Supravis wyjaśnia przyczyny takiego podejścia: „Oczywiście idealnym rozwiązaniem jest posiadanie reguł harmonogramowania, które mogą wykonać 100% pracy za Planistę. Jednak na końcu decyzja o akceptacji planu należy do Planisty i musi on mieć możliwość wprowadzenia ręcznych zmian. Dlatego interaktywna tablica planistyczna jest jedną z kluczowych funkcji systemu Preactor. Pozwala na wybór alternatywnych zasobów dla pojedynczych zleceń i szybką ocenę konsekwencji zmian np. ze względu na czas przezbrojenia. W przypadku, gdy wiele czynników będzie decydowało o poprawności harmonogramu, ręczne korekty harmonogramu mogą być konieczne.”

Wojciech Rzyski opisuje korzyści z wdrożenia systemu Preactor:

„Z perspektywy czasu decyzja o wdrożeniu systemu Preactor była decyzją właściwą. Korzyści płynące z użytkowania systemu to przed wszystkim efektywne, sprawne pochłaniające mniej czasu planowanie, zapewniające przez optymalizację harmonogramu zwiększenie produktywności przy równoczesnym obniżeniu kosztów i minimalizacji strat. Elastyczność i łatwość zmian harmonogramów umożliwia szybką reakcję na potrzeby rynku co przy szybkiej informacji zwrotnej z planowaną datą realizacji zleceń zwiększyło efektywność pracy działów handlowych, obniżyło wartość zapasów magazynowych oraz skróciło czas potrzebny na obsługę klientów. Pomijając informację spływające na bieżąco do systemu ERP ogólnie dostępne wykresy Gantta dostarczają dla kadry zarządzającej stały, czytelny obraz poziomu wykorzystania zdolności produkcyjnych.”